摘要：主要介紹了某工廠的一套裝置由PLC-5改造為TRICONEX過程中面臨的問題、解決方案以及效果。
1 概述
當代的石油化工企業中對于工藝生產的控制主要通過若干整套的聯鎖控制系統實現，如分布式控制系統（DCS）、可編程邏輯控制器（PLC）、安全儀表系統（SIS）等，通過一系列的程序設定可以實現對于工藝過程進行精que的自動控制，所以聯鎖控制系統已經逐漸成為工業生產中必不可少的重要儀表設備之一。
2 原系統運行狀況及存在問題
PLC5系統在該，除了基本的過程邏輯控制，還包括循環的順序控制，以及緊急停車聯鎖控制，幾乎覆蓋了生產過程。目前的PLC5系統主要存在以下問題：PLC5系統自投運以來，由于投用時間過久，電子元件逐漸老化，設備普遍進入穩定性降低、故障頻發的階段。系統自身出現過通訊問題、主副CPU切換問題、CPU死機等問題，系統達不到SIL3等級，影響裝置設備安全穩定運行。該裝置曾在因機架與處理器瞬間通訊中斷而導致該物理機架上所有I/O板卡輸出同時丟失，造成全裝置非計劃停車，影響上下游裝置正常生產，間接經濟損失數十萬元。
PLC5系統I/O卡不具備熱插拔功能，不允許冗余配置，出現硬件故障時維修困難，故障卡件無法及時更換維修，使裝置運行存在隱患。
PLC5系統沒有地衣事故記錄功能，當數個設備因故障停運時，難以及時準確判斷出shou發事件，延長了維修時間，導致裝置運行周期縮短、裝置的經濟效益受到影響。
PLC5系統部件已經停產，備件卡件已經無法采購，如卡件出現故障，將面臨無備件可換的情況，嚴重影響裝置的安全運行。
3 改造的主要內容及目標
原PLC5系統沒有上位操作站，改造除了延續原來基本的聯鎖功能以外，還增加了上位操作站用于工藝人員監控及維修旁路需求，該系統包括下位編程軟件Tristation 1131、SOE記錄軟件、系統診斷軟件，并配套Wonderware公司的上位操作軟件Intouch等各類功能更先金的軟件。
3.1 TRICON系統簡介
TRICON系統是由美國TRICONEX 公司研發生產。TRICON控制系統應用非常廣泛，尤其在石油化工行業應用較多，能夠綜合實現ESD（緊急停車系統），SOE（事件順序記錄）功能，數據通訊至DCS指示以及數據的記錄、控制及診斷功能，I/O卡件均可以支持在線熱插拔功能，方便維護，系統具備雙電源供電功能，兩路供電模塊均可以單好維持系統運行。與DCS相比，具有響應速度快，運行穩定等特點；與ESD比較，具有三重化，冗余容錯控制系統，掃描事件為毫秒級。此外，系統還可通過不同的賬戶管理不同級別的功能，實現分專業按需求進行管理和操作。
TRICON系統不僅CPU具有三重化表決功能，各種類型的IO卡也具備該功能，從而提高整個系統的可靠性，保證系統的長周期無故障運行。
3.2 改造內容及技術路線
在消除隱患的過程中，除了SOE軟件和系統診斷軟件等新增功能以外，保留原功能的同時可以考慮一些改進策略。
系統合并：相對于Triconex，PLC5的負載能力較低，Triconex的SIS系統能承載的IO點數更多，所以可以將PLC5的兩套或更多的系統合并至一套SIS系統，節約系統資源和物理空間。此外對于原先存著的系統間的信號在合并后也可以直接內部調用，間接減少了部分IO點所需的硬件。
設置SIS操作站：在傳統工藝生產管理中，不允許人為干預緊急停車系統的自動聯鎖邏輯，因此保護功能的PLC一般都沒有設置操作站。隨著儀表可靠性的下降，儀表故障產生的誤動作會造成裝置運行不穩定，在線維修儀表的需求越來越常見，旁路的需求也相應增加。
程序遷移：PLC5使用的是梯形圖，Triconex默認使用的是可讀性更好的功能塊，部分涉及計算的功能需要使用語句編輯功能塊，簡單邏輯可以直接通過邏輯圖格式的程序轉換。在本次改造中，改造以前就完成了程序轉換，以便將時間更多的留給調試，縮短工期。通過核對原程序與邏輯圖紙，shou先確認邏輯圖的準確性，這樣在邏輯圖到邏輯圖格式的程序的轉換就會更容易。
機柜替換：需要替換的機柜可能在數個機柜之間，拆除時需注意保護其他機柜的固定，防止應力造成底座固定件的損壞以及機柜偏移帶來的電纜和硬件的損壞。安裝時需注意新機柜入位時對相接觸的其他機柜的保護，防止其移位、傾倒，避免柜門無法打開等問題；
電纜連接：除保留現場進入SIS機柜信號電纜等，還要保留原PLC柜內的DCS端子板。因有較多的DCS與PLC之間的DI/DO信號需要交互參與順控或聯鎖，原設計直接將DCS的端子板放置在PLC的機柜內，DCS的端子板與DCS機柜內的卡件通過專用集成電纜連接，兩種系統之間的端子板直接通過散線連接。此舉可以將普通電纜的長度縮減在一個柜內。guojia標準也要求安全儀表系統的儀表不應同時用于DCS[1]。
溫度信號的連接：原PLC5設置有溫度卡，此類卡件成本較高，現在普遍選用類似安全柵形式的二次溫度變送器轉換成標準4~20mA信號引入普通AI卡，由于溫度變送器較溫度卡成本更低，此舉可以減少儲備的系統卡件類型，降低整體系統維護成本。
輔助操作臺：非緊急類的旁路開關以及各類型報警燈，用intouch軟件設計軟燈屏，通過操作站顯示器來指示報警狀態。此舉可以取消原PLC柜內的硬旁路開關和輔操臺報警燈，大幅減少DI和DO的數量。改在操作站上以上位按鈕及畫面形式實現。保留輔操臺蜂鳴器的報警功能。
現場設備的供電：這一問題主要是針對電磁閥，該裝置電磁閥大多是220VAC，電磁閥電源與系統卡件共用同一路外部電源。當前主流設計要求給現場設備的供電必須與系統設備的供電分開使用不同的電源[2]，避免現場單一設備受到強電干擾時，對系統設備造成影響，進而影響現場其他設備。所以在改造前，應將進入端子柜的220VAC電源分配成兩路，通過空開進行分配。
4 改造效果
改造后的SIS系統完整保留了原PLC的功能。增加了上位操作站，方便操作人員查看邏輯，檢查邏輯狀態，確認開停車原因，及時旁路故障儀表，保證工藝安全生產。儀表工程師可通過邏輯圖格式編程，效果比梯形圖更直觀、便捷；通過SOE功能可以更加清晰的查看事箂hou刺八承頡８嘸墩鋃先砑梢愿憊鄣目吹較低吃誦兇刺骯收閑畔ⅰ?/div>
從維護角度來看，新系統的生命周期相對較早，還沒有進入成熟期，相對于幾乎停產的設備可靠性更高。取消硬旁路、旁路指示燈、輔操臺報警燈以及系統合并，大量減少了DI和DO的數量，這樣不僅能減少故障點，還能減少數字量卡件的用量和備件數量，從而減少系統維護成本。僅取消硬旁路開關一項，節省的DI卡價值近40萬元。
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